根據(jù)工廠的生產(chǎn)實際狀況，經(jīng)研究決定決定從××××年××月××日開始實施全面生產(chǎn)管理（簡稱TPM），因此，制定本方案。

一、推行TPM的目標(biāo)

實現(xiàn)設(shè)備的“三零”，即零災(zāi)害、零故障、零不良。

二、TPM的最終目標(biāo)

1．降低工廠運行成本，增加收益。

2．保障設(shè)備的正常運作。

3．打破工廠的部門和分工壁壘，促進溝通與合作。

4．提升工廠的綜合競爭力。

三、推行TPM的組織機構(gòu)

1．TPM推進委員會

（1）成員構(gòu)成：推進委員會成員由總經(jīng)理，各主管副總及各部門經(jīng)理組成。

（2）職責(zé)。

①決定TPM的推進方向、目的、目標(biāo)及具體的計劃。

②確定整個工廠預(yù)防保養(yǎng)方面的標(biāo)準(zhǔn)化、共同化。

③審議各TPM推進小組的報告、工作。

2．TPM推進事務(wù)局

（1）成員構(gòu)成：TPM推進事務(wù)局的主任為生產(chǎn)副總，成員包括專家、干事等人員。這些人員可專職也可兼職。

（2）職責(zé)。

①發(fā)行關(guān)于TPM的相關(guān)信息。

②負(fù)責(zé)各階層人員的TPM培訓(xùn)。

③負(fù)責(zé)TPM的宣傳和工具準(zhǔn)備。

④指導(dǎo)、支援各推進小組的活動。

⑤負(fù)責(zé)TPM相關(guān)信息的總結(jié)、措施的提升等。

3．TPM推進小組

（1）成員構(gòu)成：TPM推進小組采用重復(fù)小組的辦法，即推進委員會為第一小組，各委員（即部門經(jīng)理）做為組長組建自己的推進小組，按照職級往下組建，直至生產(chǎn)人員。

（2）職責(zé)。

①制定相關(guān)的推進計劃。

②負(fù)責(zé)具體的推進活動。

③檢查日常的推進業(yè)務(wù)。

④提出改善的建議并負(fù)責(zé)執(zhí)行。

四、TPM的推進計劃

TPM的推進計劃，具體如下表所示。

TPM推進計劃表

五、TPM推進中的相關(guān)說明

1．TPM方針與指標(biāo)：正確、恰當(dāng)?shù)腡PM方針與指標(biāo)能夠指示工廠的發(fā)展方向，促進TPM的盡快完成，鼓舞工廠員工的士氣，在制定TPM方針與指標(biāo)時，必須以下列因素為依據(jù)。

（1）工廠的經(jīng)營方針。

（2）TPM的基本方針。

（3）工廠生產(chǎn)經(jīng)營的指標(biāo)。

（4）TPM的效果指標(biāo)。

（5）預(yù)計可實現(xiàn)的TPM活動指標(biāo)。

2．人員培訓(xùn)

（1）工廠高層領(lǐng)導(dǎo)的培訓(xùn)，包括對工廠總經(jīng)理及各位副總的培訓(xùn)，工廠高層領(lǐng)導(dǎo)的培訓(xùn)采用專家授課與內(nèi)部研討的方式進行，具體的培訓(xùn)內(nèi)容包括以下4個方面。

①TPM概論。

②TPM的八大支柱。

③TPM展開的步驟。

④TPM與企業(yè)文化。

（2）工廠管理層的培訓(xùn)，包括對各部門的部門經(jīng)理及車間主任的培訓(xùn)，培訓(xùn)方式采用內(nèi)部授課、研討與案例學(xué)習(xí)的方式進行，其具體的培訓(xùn)內(nèi)容主要包括以下4個方面。

①TPM概論和價值理念。

②設(shè)備的效率化與生產(chǎn)的綜合效率化。

③設(shè)備零故障的推進方法及使用工具。

④設(shè)備中的自主保全與自主管理。

（3）TPM事務(wù)局的培訓(xùn)，培訓(xùn)方式有內(nèi)部授課與研討、模擬實習(xí)和案例學(xué)習(xí)，其培訓(xùn)內(nèi)容有以下6個方面。

①個別改善及其方法。

②設(shè)備自主保全的推進及推行的方法與工具。

③設(shè)備專業(yè)保全的推行技巧。

④5S的相關(guān)方面。

⑤現(xiàn)場培訓(xùn)的方法。

⑥TPM推進督導(dǎo)時的工作規(guī)范。

（4）工廠基層人員培訓(xùn)，包括班組長及生產(chǎn)人員，其培訓(xùn)方式同TPM推進事務(wù)局，其培訓(xùn)內(nèi)容具體有以下5個方面。

①TPM的相關(guān)內(nèi)容。

②設(shè)備效率的改善方法。

③工廠在TPM推進中的相關(guān)政策及規(guī)定。

④自主保全的方法。

⑤如何進行PM分析。

3．TPM推行中的技巧

（1）設(shè)備狀況分析技巧：分析設(shè)備的狀況時采用“5W2H”技巧。

①what：分析是否因產(chǎn)品或材料的不同引發(fā)設(shè)備問題。。

②when：分析設(shè)備的問題發(fā)生在何時。

③where：分析設(shè)備問題發(fā)生在哪里或哪個零部件。

④who：分析設(shè)備所發(fā)生的問題與操作人及設(shè)備保全人是否有關(guān)系。

⑤which：分析設(shè)備的問題是以何種形式出現(xiàn)的，有無一定的傾向性。

⑥how：分析發(fā)生問題的零部件與正常狀態(tài)下有無不同。

⑦how much：分析解決設(shè)備問題需要投入的成本及相關(guān)收益。

（2）TPM的管理看板：管理看板是推行TPM的重要手段，TPM的看板應(yīng)盡量采用圖形，其內(nèi)容應(yīng)包括以下7個方面。

①TPM的活動方針與目標(biāo)。

②設(shè)備相關(guān)的浪費注意事項。

③自主保全活動的程序與目標(biāo)。

④設(shè)備操作員、保全員的職責(zé)分工。

⑤設(shè)備的保養(yǎng)、點檢流程。

⑥改善活動及進度管理。

⑦各種標(biāo)簽。

（3）推進樣板與觀摩學(xué)習(xí)。

①在TPM的推行活動中，為打破工廠舊有的觀念和疑慮，在開展TPM推行時應(yīng)選擇有代表性的項目作為樣板，進行全面的實行。

②在樣板項目進行TPM推行時應(yīng)詳細記錄，包括推行程序、方法、工具及出現(xiàn)的問題、解決的辦法、效果等一系列事宜。

③TPM推行事務(wù)局應(yīng)組織員工參觀樣板項目，進行觀摩學(xué)習(xí)，進行TPM推行活動前后效果的對比，使生產(chǎn)人員及不理解人員了解TPM的作用及對工廠的意義。

一、目的

1．減少生產(chǎn)中的浪費。

2．提高生產(chǎn)效率。

3．提高產(chǎn)品質(zhì)量。

4．提升客戶滿意度。

二、精益生產(chǎn)推廣的組織機構(gòu)

精益生產(chǎn)的推動實施由精益生產(chǎn)推廣辦公室負(fù)責(zé)，辦公室主任由××擔(dān)任，具體成員名單如下所示。

1．主任助理：×××。

2．組員：×××，×××，×××，×××，×××。

三、精益生產(chǎn)的推廣時間與計劃

1．精益生產(chǎn)將從××年××月××日開始，一直持續(xù)到××年××月××日結(jié)束，預(yù)計工廠完全實現(xiàn)精益生產(chǎn)的時間為××年。

2．推廣精益生產(chǎn)的具體步驟及時間安排，如下表所示。

推廣精益生產(chǎn)計劃表

四、推行精益生產(chǎn)的具體步驟及辦法

1．進行意識改革

（1）對生產(chǎn)管理人員與員工進行培訓(xùn)，提高其識別浪費的能力。

（2）設(shè)計、執(zhí)行改善提案制度，鼓勵員工發(fā)現(xiàn)浪費、提出浪費的改善方案。

（3）發(fā)動生產(chǎn)人員尋找生產(chǎn)中的浪費。

2．分析產(chǎn)品價值流

（1）分解產(chǎn)品從原料到成品入庫整個流程的動作，要分解為最基本的動作，如去料、調(diào)整卡盤、裝原料、調(diào)刀、加工、退刀、測量、取件、放件等。

（2）詳細記錄分解的整個流程進行逐步分析，從客戶的角度分析哪個動作創(chuàng)造價值，那個動作不創(chuàng)造價值。

（3）將不創(chuàng)造價值的動作取消或通過改善條件，使其花費時間減少。

3．設(shè)計、制作生產(chǎn)看板，并使用看板進行管理

（1）根據(jù)工廠的現(xiàn)狀，看板應(yīng)分為取料看板、管理看板、設(shè)備看板、生產(chǎn)進度看板、生產(chǎn)流程看板、產(chǎn)品質(zhì)量看板、安全生產(chǎn)看板等。

（2）看板盡量由工廠使用各種材料進行制作，若為大型看板，考慮到現(xiàn)場環(huán)境的整潔，可進行看板樣式的外包。

4．劃分生產(chǎn)單元并進行布置

（1）將產(chǎn)品結(jié)構(gòu)類似、生產(chǎn)準(zhǔn)備活動類似、生產(chǎn)過程類似的的零部件的生產(chǎn)劃分為一個生產(chǎn)單元，以便提高生產(chǎn)效率，必要事后可減少生產(chǎn)人員。

（2）將規(guī)劃好的生產(chǎn)單元進行布置，一般布置為U型，即零部件的進口與出口相對。

5．在生產(chǎn)現(xiàn)場推行5S活動

（1）對相關(guān)人員進行培訓(xùn)，消除心理障礙。

（2）利用工廠內(nèi)部刊物等進行宣傳造勢。

（3）提前進行現(xiàn)場診斷，掌握工廠生產(chǎn)現(xiàn)場的狀況。

（4）選擇一個樣板示范區(qū)進行示范，要清楚的演示“5S”的要求，如分清必需品與非必需品，物品擺放到指定的位置、生產(chǎn)現(xiàn)場各種標(biāo)識如何使用等。

（5）樣板推進取得效果后進行整體推進。

（6）務(wù)必保持“5S”活動的持之以恒。

6．推行準(zhǔn)時化生產(chǎn)

（1）產(chǎn)品設(shè)計上進行標(biāo)準(zhǔn)化與模塊化。

（2）同“5S”活動相同，先選擇一道工序，待成功后在繼續(xù)推行，具體辦法如下所示。

①選擇一個產(chǎn)品的最后一道序，并規(guī)定產(chǎn)品的產(chǎn)量。

②根據(jù)組后一道序的生產(chǎn)需要，要求上一道序準(zhǔn)時提供后一道序所需的半成品。

③持續(xù)最少半個月的時間，達到倒數(shù)第二道序隨時能夠滿足最好一道序的要求為止。

④研究、改進進行準(zhǔn)時生產(chǎn)時所遇到的問題。

⑤繼續(xù)反向推行準(zhǔn)時化生產(chǎn)，一道序、一道序的過，直至整個生產(chǎn)線的所要工序都達到要求。

7．設(shè)備的日常養(yǎng)護

（1）建立設(shè)備養(yǎng)護的組織，從高層到基層逐漸設(shè)備保養(yǎng)小組。

（2）選定需要進行日常保養(yǎng)的設(shè)備和具體的方法。

（3）設(shè)計、制作設(shè)備保養(yǎng)的日?；鶞?zhǔn)書。

（4）進行設(shè)備的日常保養(yǎng)并進行績效考核。

8．精益生產(chǎn)的持續(xù)改善

（1）動員全體員工參與，員工所提出的改善意見必須盡快落實，若因條件打不到，應(yīng)及時做出說明并將此事列為工廠的計劃，避免打擊員工的積極性。

（2）改善不是改革，改善都是在細小的方面進行改變，通過聚沙成塔的效應(yīng)改變工廠，因此推行者切忌不得輕視小改善，相反，應(yīng)該重視小的方面的改善。

（3）定期召開改善交流會議，提案的獎勵必須落到實處。